«Редуктор-ПМ» — Повышение эффективности производства вертолетных трансмиссий за счет внедрения «Диспетчера»

«Редуктор-ПМ» — одно из крупнейших в России предприятий, специализирующихся на производстве и послепродажном обслуживании вертолетных редукторов и трансмиссий. Предприятие выпускает, ремонтирует и обслуживает главные редукторы и агрегаты трансмиссий вертолетов серии Ми-8/17, Ми-26(Т), Ми-28Н «Ночной охотник» и «Ансат».

Цели сотрудничества

Предприятие решило внедрить систему «Диспетчер», чтобы повысить производительность и оценить эффективность оборудования.

Для этого требовалось:

1. Обеспечить руководство достоверными данными о работе производства.
2. Выявить и сократить все виды простоев.
3. Повысить коэффициент загрузки оборудования.
4. Оценить эффективность работы текущего и нового оборудования.
5. Оптимизировать работу сервисно-ремонтных служб.

История внедрения

Основные сложности проекта были связаны с УЧПУ разных вендоров и разной готовностью подключения к сети в станочном парке. Также нужно было убрать сопротивление внедрению системы у части работников, донести до них преимущества использования.

Пилот внедрения был развернут на двух станках. Это позволило уже на старте определить 10 основных состояний станков и 12 причин простоя.

Далее была настроена система оповещений о критических событиях. Мониторинг показал, что один станок полностью загружен (Kз>90%), а второй большую часть времени простаивает (Kз=5%). В результате между станками были перераспределены сменные задания, что повысило общую загрузку.

Следующим шагом систему развернули на 77 станках. Ввели дополнительные состояния оборудования, перечень которых сформировали совместно с операторами. Доработали систему оповещений, создав фактически «систему помощи» операторам. В цехах установили ЖХ-панели, на которые выводилось «Табло эффективности», показывающее в реальном времени производственную загрузку и простои оборудования, чтобы работники могли рационально оценивать текущую ситуацию.

Эффекты от внедрения

В результате слаженной работы системы, предприятию удалось добиться ряда эффектов:

• 126 642 часа в год — выявленный резерв машинного времени;
• 8 млн. руб. — снижение себестоимости одного машинокомплекта;
• 12 млн. руб. — экономия от снижения расхода инструмента;
• 356 млн. руб. — размер перераспределенных инвестиций.

Скачать кейс в pdf

Другие результативные кейсы